Jolanda van der Spek maakt … implantaten

De medische wereld wordt steeds knapper. Chirurgen repareren ruggen en krikken ruggenwervels met piepkleine instrumentjes op, en zetten met metalen buisjes pezen op hun plek. Daarvoor gebruiken ze de kleinste implantaten: kleine, ingenieuze apparaatjes die soms zelfs ingebouwde klepjes of een hefboompje hebben.

Ze worden gemaakt tot op 0,0003 millimeter nauwkeurig! Die apparatuur maken Jolanda van der Spek (42 jaar) en haar ongeveer 60 collega’s bij FMI Instrumed: gespecialiseerd in fijnmechanische instrumenten, in Schiedam. Een succesvol, en wereldwijd gericht bedrijf, waar alle productieruimten en -hallen zó vol staan, dat er snel moet worden uitgebreid.

Jolanda: “We hebben nu drie 3D-printers voor titaniumpoeder staan die volop draaien, maar de 4e staat nog ingepakt!”
“We maken hier aan de Brauwweg in Schiedam chirurgische gereedschappen, implantaten voor ruggenwervels, implantaten waar een pees doorheen gaat, et cetera.”

Enthousiast vertelt Jolanda over haar werk: “Officieel ben ik montage-medewerker, maar ik doe ook allerlei ander werk. Ik monteer en verpak producten. Ja, soms hele kleine onderdelen. Die krijgen allemaal een nummer, zodat je ze later eventueel kunt traceren. Die graveer ik erop onder de graveermachine. En ik kleur de producten zodat chirurgen die makkelijk herkennen.”

Chirurgisch gereedschap

FMI Instrumed levert medische systemen, implantaten en instrumenten over de hele wereld. Het moderne machinepark van FMI Instrumed kan hoogwaardig operatie-instrumentarium en lichaams-implantaten verspanen, afwerken en assembleren. Naast Schiedam heeft FMI nog 7 productievestigingen en een ingenieursbureau in Nederland. Die zijn wel gericht op metaalbewerking, maar niet op de medische sector. “Wij zijn ook vaak toeleverancier aan klanten die zelf apparatuur voor de medische en biochemische branches produceren.”

3D-printers voor metaal

Bij de rondleiding door het bedrijf – dat al 55 jaar bestaat - toont Jolanda de verschillende soorten metalen en kunststoffen die in de uiteenlopende apparaten worden verwerkt. Sommige instrumenten wordt van messing gemaakt, terwijl de 3D-printers voornamelijk werken met titanium. “Implantaten moeten soms poreus zijn om stoffen in je lichaam door te laten. Tegelijkertijd moeten ze ruw zijn om voor een goede aanhechting in je lichaam te zorgen. Dat kan een 3D-printer goed produceren.”

Microscopisch klein

Bij haar eigen werkplek zijn collega’s via microscopen de geproduceerde producten aan het checken voor ze naar de klant gaan. Een collega lasert achter een beveiligde wand nummers in instrumentjes die kleiner zijn dan een oorbel. Bij de spoel-afdeling krijgt alles een laatste fikse schoonmaakbeurt.

In de grote hal draaien tal van medewerkers in stofjassen grotere instrumenten op draaibanken. Collega’s aan de zogeheten ‘vonkmachine’ maken sleuven in hele kleine implantaten. “Kijk, dit is een spinejack”, laat Jolanda op haar hand zien. “Daar zit een hefboompje in. Dit kun je in een ruggenwervel zetten en daarna kun je de hele wervel een stukje opkrikken.”

Mix van jong en ouder

Jolanda werkt al sinds 2006 bij FMI Instrumed. “Ik heb de MAVO afgerond, meet- en regeltechniek gevolgd en heb daarna nog een cursus Fanuc gevolgd om te leren omgaan met de robot bij de graveerafdeling.” Er wordt geconcentreerd gewerkt, en tegelijkertijd heerst er een gezellige sfeer in de verschillende ruimten.

“We hebben hier een leuke mix van jong en wat ouder, veel medewerkers met een eigen specialisatie. De meeste ouderen zijn echte vakmensen op het gebied van handmatig frezen en draaien. Veel jongeren zijn meer gespecialiseerd in cnc verspaning of gericht op 3D-printen. We hebben straks nog veel meer jonge mensen nodig, want we groeien gelukkig hard!”

Jim Immers

Jim Immers draait een product voor de medische sector aan de draaibank. Hij volgt nu ook een opleiding lassen, waarmee hij nog breder inzetbaar wordt.

Interview: Janet van Huisstede
Foto: Jan van der Ploeg